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發佈公司：發佈日期：2014/4/23
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台灣引興董事長王慶華表示，去年大陸上海新廠（首座鈑金加塗裝一貫化工廠）正式營運，加上國瑞汽車輔導團隊指導，創造出客訴減半、勞動生產性提升25%及生產前置時間縮短72%的成果。展望未來，大陸瀋陽第二座in house工廠即將加入營運，台灣引興除持續深化tps，追求工程內100%良品之外，也將全面導入bpr企業流程改造；並以「準時」將「良品」送到客戶「線上」，挑戰2015年tpm優秀繼續賞為目標。
5s、tpm為基礎
營運向上提升
總部設在台中工業區的台灣引興，主要產品包括工具機導軌伸縮護蓋、鐵屑輸送機及機械板金外罩，去年並新開發風箱式護罩等產品，持續朝多元化方向發展。王慶華說，全面生產保養（tpm）是由日本設備維護協會於1971年開始倡導；成立tpm優秀賞，則是為了促進設備管理的現代化、開發設備管理技術，藉由人與設備的體質改善，進而改善企業體質。
台灣引興自2007年導入kaps（台灣引興生產管理系統），就是以5s、tpm為基礎，效法豐田生產管理系統（tps）而建構的專屬生產系統，公司上下務實執行，不僅讓各式改善活動成為企業營運及體質改善的活水，更成功扮演向上提升的動力引擎。
「我們無法用相同的自己，得到不同的未來。」王慶華說，他的「改善」觀念萌芽，來自於1985年第一次出國學習，當時看到日本採右駕式駕駛，才知道文化的差異與思維的不同。另外，王慶華也觀察到日本工廠中透過物與情報的運用，竟能讓生產流程不需詢問、井然有序的合理化流動。那一趟學習之旅，讓他腦海中深深烙下未來公司的理想藍圖。
每天持續改善
享受登頂快樂
1992年，台灣引興與德國hennig gmbh展開技術合作，1996年接受東海大學教授劉仁傑指導tps觀念課程，王慶華正式啟動合理化改善流程。由於積極推動合理化製程改善及伸縮護罩的精進技術，台灣引興於2004年首度將專利、技術及生產模式，授權給日本nabell株式會社。2006年參與台中精機、永進機械m-team雙核心活動，與工具機廠開始進一步學習。2012年，當時行政院長陳?參訪台灣引興，王慶華當面提出兩項建言，包括改革技職體系，以及成立日本顧問庫窗口，全面輔導製造業師法日式生產管理系統，來提升品質、提高產能、降低成本。
這兩項建言，獲得陳?重視，要求經濟部工業局委毛精密機械研究發展中心（pmc）與國瑞汽車，輔導國內業者推動tps計畫專案，台灣引興亦於2013年6月正式邀請國瑞團隊輔導。
「出貨區的下一站，就是客戶產線。」王慶華說，國瑞汽車輔導團隊的這句話，狠狠敲醒台灣引興對於出貨區管理的頓悟，讓以往疲於奔命的出貨部門，成為代理顧客點收前，工程產出的服務部門。 同時也進一步啟發了要上下游工程間的快速流動、降低庫存讓問題浮現，立即解決並找出真因防止再發，讓產品快速往最終工程（客戶）流動。王慶華強調，改善一定要堅持每天持續做，如同登山，只有能忍受過程中「痛」苦的人，才能享受登頂時的「快」樂。
貫徹改革做法
贏得tpm肯定
台灣引興剛開始推kaps活動時，公司員工並非全部認同、也不願意配合，導致初期成果不彰，常常是進一步退二步。但因為王慶華的堅持及徹底執行，慢慢有了成果呈現。
在有形成果部分，包括準時交貨率由期初的95%提高到99%，生產前置時間也縮短為原來的28%。這樣的改善成果，也讓台灣引興順利通過tpm優秀賞a類審查。另在無形成果部分，首先是庫存遞減，形成自然進度管理的緊張感；其次激發員工的工作熱情與成就，讓改善方向與老闆的想法更貼近；第三是提升人員定著率，讓kaps與經營管理緊密結合。<擷錄經濟> 資訊來源：公開資訊觀測站
台灣引興 通過TPM優秀賞A類審查
內容：台灣引興歷經七年努力，最近通過由日本設備維護協會（jipm）設立的全面生產保養tpm優秀賞a類審查，成為全球第一家贏得該項優秀賞的風琴護罩、伸縮護罩、輸送機與工具機鈑金專業製造廠。台灣引興董事長王慶華表示，去年大陸上海新廠（首座鈑金加塗裝一貫化工廠）正式營運，加上國瑞汽車輔導團隊指導，創造出客訴減半、勞動生產性提升25%及生產前置時間縮短72%的成果。展望未來，大陸瀋陽第二座in house工廠即將加入營運，台灣引興除持續深化tps，追求工程內100%良品之外，也將全面導入bpr企業流程改造；並以「準時」將「良品」送到客戶「線上」，挑戰2015年tpm優秀繼續賞為目標。
5s、tpm為基礎
營運向上提升
總部設在台中工業區的台灣引興，主要產品包括工具機導軌伸縮護蓋、鐵屑輸送機及機械板金外罩，去年並新開發風箱式護罩等產品，持續朝多元化方向發展。王慶華說，全面生產保養（tpm）是由日本設備維護協會於1971年開始倡導；成立tpm優秀賞，則是為了促進設備管理的現代化、開發設備管理技術，藉由人與設備的體質改善，進而改善企業體質。
台灣引興自2007年導入kaps（台灣引興生產管理系統），就是以5s、tpm為基礎，效法豐田生產管理系統（tps）而建構的專屬生產系統，公司上下務實執行，不僅讓各式改善活動成為企業營運及體質改善的活水，更成功扮演向上提升的動力引擎。
「我們無法用相同的自己，得到不同的未來。」王慶華說，他的「改善」觀念萌芽，來自於1985年第一次出國學習，當時看到日本採右駕式駕駛，才知道文化的差異與思維的不同。另外，王慶華也觀察到日本工廠中透過物與情報的運用，竟能讓生產流程不需詢問、井然有序的合理化流動。那一趟學習之旅，讓他腦海中深深烙下未來公司的理想藍圖。
每天持續改善
享受登頂快樂
1992年，台灣引興與德國hennig gmbh展開技術合作，1996年接受東海大學教授劉仁傑指導tps觀念課程，王慶華正式啟動合理化改善流程。由於積極推動合理化製程改善及伸縮護罩的精進技術，台灣引興於2004年首度將專利、技術及生產模式，授權給日本nabell株式會社。2006年參與台中精機、永進機械m-team雙核心活動，與工具機廠開始進一步學習。2012年，當時行政院長陳?參訪台灣引興，王慶華當面提出兩項建言，包括改革技職體系，以及成立日本顧問庫窗口，全面輔導製造業師法日式生產管理系統，來提升品質、提高產能、降低成本。
這兩項建言，獲得陳?重視，要求經濟部工業局委毛精密機械研究發展中心（pmc）與國瑞汽車，輔導國內業者推動tps計畫專案，台灣引興亦於2013年6月正式邀請國瑞團隊輔導。
「出貨區的下一站，就是客戶產線。」王慶華說，國瑞汽車輔導團隊的這句話，狠狠敲醒台灣引興對於出貨區管理的頓悟，讓以往疲於奔命的出貨部門，成為代理顧客點收前，工程產出的服務部門。 同時也進一步啟發了要上下游工程間的快速流動、降低庫存讓問題浮現，立即解決並找出真因防止再發，讓產品快速往最終工程（客戶）流動。王慶華強調，改善一定要堅持每天持續做，如同登山，只有能忍受過程中「痛」苦的人，才能享受登頂時的「快」樂。
貫徹改革做法
贏得tpm肯定
台灣引興剛開始推kaps活動時，公司員工並非全部認同、也不願意配合，導致初期成果不彰，常常是進一步退二步。但因為王慶華的堅持及徹底執行，慢慢有了成果呈現。
在有形成果部分，包括準時交貨率由期初的95%提高到99%，生產前置時間也縮短為原來的28%。這樣的改善成果，也讓台灣引興順利通過tpm優秀賞a類審查。另在無形成果部分，首先是庫存遞減，形成自然進度管理的緊張感；其次激發員工的工作熱情與成就，讓改善方向與老闆的想法更貼近；第三是提升人員定著率，讓kaps與經營管理緊密結合。<擷錄經濟> 資訊來源：公開資訊觀測站